Конспект лекций по разделу “Детали машин”






НазваниеКонспект лекций по разделу “Детали машин”
страница5/6
Дата публикации26.01.2015
Размер0.77 Mb.
ТипКонспект
top-bal.ru > Астрономия > Конспект
1   2   3   4   5   6

^ Подшипники качения - (рис. 1) это сборочная единица, которая состоит из наружного1 и внутреннего 3 колец с дорожками качения А, тел качения 2 (шариков или роликов) и сепаратора 4, разделяющего и направляющего тела качения. Внутреннее кольцо устанавливают на валу (оси), а наружное – в корпусе. Таким образом, опора вала и корпус разобщены телами качения. Это позволило заменить трение скольжения трением качения и существенно снизить коэффициент трения. Основные стандартные размеры подшипника: d и D- внутренний и наружный диаметры; В- ширина колец.

Достоинства: малые потери на трение, высокий КПД (до 0,995) и незначительный нагрев; высокие надежность и нагрузочная способность; малые габаритные размеры в осевом направлении; не высокая стоимость, простота в эксплуатации.

Недостатки: пониженная долговечность при ударных нагрузках; большое рассеивание долговечности из-за неодинаковых зазоров в собранном подшипнике, неоднородности материала, шум при работе.

Применяют- во всех отраслях машиностроения и приборостроения.


Рисунок 1
Классификация. По направлению действия воспринимаемой нагрузке подшипники качения делятся на радиальные, упорные, радиально- упорные, и упорно- радиальные.

^ По форме тел качения (рис. 2) на шариковые (а), и роликовые, причем последние могут быть с роликами: цилиндрическими короткими (б), или длинными (в), коническими (г), бочкообразными (д), смольчатыми (е) и витыми (ж).



Рисунок 2
^ По числу рядов тел качения: на одно-, двух-, четырех и многорядные.

По основным конструктивным признакам- на самоустанавливающиеся и несамоустанавливающиеся.

Материалы. Тела качения и кольца изготавливают из высокоуглеродистых хромистых подшипниковых сталей ШХ 15, ШХ 15 СГ и др.

^ ОСНОВНЫЕ ТИПЫ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ.
- Шариковые радиальные подшипники (см. рис. 3) – наиболее простые и дешевые подшипники, предназначенные для восприятия радиальной нагрузки.

- ^ Шариковые радиальные сферические подшипники (см. рис. 3) – предназначены для восприятия радиальной нагрузки.


Рисунок 3

- Роликовые радиальные подшипники с короткими цилиндрическими роликами (см. рис. 4) – способны воспринимать значительные радиальные нагрузки.



Рисунок 4
^ Роликовые радиальные подшипники с игольчатыми роликами (см. рис. 5) – обладают высокой радиальной грузоподъемностью при небольших радиальных габаритах



Рисунок 5
- ^ Радиально-упорные шариковые подшипники (см. рис. 6) – способны воспринимать комбинированные радиально-осевые нагрузки.

- Роликовые конические подшипники (см. рис. 6а) – предназначены для восприятия одновременно действующих радиальных и осевых нагрузок.

- Упорные шариковые подшипники (см. рис. 6б) – воспринимают только осевые нагрузки; однорядные (см. рис. 6в) в одном направлении, двух рядные (см. рис. 6г) в двух направлениях.


Рисунок 6

Муфты
Если сносность соединяемых деталей (валов) в процессе монтажа и эксплуатации строго выдерживать: то допустимо устанавливать жесткие муфты: фланцевые (рис. 1) и втулочные (рис. 2)






Рис. 1: Муфты фланцевые. ГОСТ 20761-80.





Рис. 2:Муфты втулочные. ГОСТ 24246-80.
Хотя нет необходимости проверять стандартные муфты на прочность, однако для учебных проектов рекомендуется выполнение проверочных расчетов. Для втулочных муфт со штифтовыми соединениями – проверка штифтов на срез; со шпоночными и шлицевыми соединениями. При расчете болтовых соединений фланцевых муфт следует учитывать, что половина общего числа болтов устанавливается в отверстия без зазора, поэтому достаточно проверить только их на срез по условию прочности (формула 1)

Существуют также кулачково - дисковая муфта, муфта с торообразной оболочкой (см. рисунок 3,4) муфты цепные однорядные (рисунок 5)

Существуют муфты со звёздочкой ГОСТ 14084 – 76 (рисунок 6)



Рисунок 3 – Кулачково – дисковая муфта.

Рисунок 4 – Муфта с торообразной оболочкой.

Рисунок 5 – Муфты цепные однорядные.


Рисунок 6 – Муфты со звездой.
^ Предохранительные муфты
Для предохранения устройств от повреждений при возникновении случайных перегрузок, для аварийного одноразового выключения при непредусмотренном резком повышении нагрузки, применяют муфты с разрушающимися элементами. Включение привода возможно только при замене старого муфта на новый. Простейшая муфта данного типа – со срезным штифтом, материал штифта сталь (см. рисунок 7)

Рисунок 7- Муфта со срезным штифтом.
Диаметр штифта определяют из условия среза его силой Fmax, возникающей при аварийной нагрузке Fmax=Tmax/R более удобно в эксплуатации муфты фрукционные дисковые. Момент срабатывания таких муфт под действием критической нагрузки – регулируют пружинами, создающими осевую силу Fa ; предельное значение её определяют из условия, чтобы давление на диске не превышало допускаемой величины [р] (см. рисунок 8)






Рисунок 8 – Муфты предохранительные фрикционные (ГОСТ 15622-77)

^ Управляемые муфты
Управляемые муфты снабжены механизмом принудительного управления, который позволяет в процессе работы многократно соединять и разъединять валы механизма или машины. Муфты делятся на 2 группы: муфты, основанные на зацеплении и муфты, основанные на трении.

Кулачковые муфты (рис.1) состоят из полумуфт 1и 3 с кулачками 2 на торцовых поверхностях. Полумуфта 1 соединена с валом неподвижно, а полумуфта 3 может перемещаться вдоль вала на направляющих шпонках или шлицах с помощью отводки 4.

Профиль кулачков (Рис 2.). Муфта с симметричным трапециидальным профилем (Рис 2а.) и углом скоса боковой грани 3…80. Неравнобочный трапециидальный профиль кулачков (Рис. 2б), обеспечивает лёгкое включение муфты. При прямоугольном профиле (Рис 2в) требуется точное взаимное расположение муфт в момент времени.


На рис 3 показана схема простейшей дисковой муфты с одной парой поверхностей трения.

На рис 4 изображена многодисковая муфта, она получила преимущественное распространение в машиностроении.
^ Самодействующие муфты



Рис.5

Самодействующие муфты обеспечивают автоматическое соединение и разъединение валов при изменении заданного режима работы машины.

Предохранительные муфты. Ограничивают значение передаваемого момента и этим предохраняют машины от поломок при перегрузках.

^ Муфта со срезным штифтом. (рис.5) состоит из полумуфт 1 и 4, соединённых стальным штифтом 2, который вставлен в стальные закалённые втулки 3, предохраняющие полумуфты от смятия.



^ Рис.8

Кулачковая предохранительная муфта отличается от кулачковой управляемой муфты отсутствием привода управления.

Фрикционная предохранительная муфта (рис 7) по конструкции аналогична управляемой многодисковой муфте. Отличие заключается в отсутствии привода управления и постоянном сжатии фрикционных дисков пружинами.


^ Рис.7

Шлицевые соединения
Зубчатые соединения осуществляются выступами – зубьями на валу, входящими во впадины соответствующей формы в ступице. По сравнению со шпоночными они обеспечивают лучшее центрирование и направление деталей на валах; большую нагрузочную способность и надёжность, особенно при динамических и переменных нагрузках.

Основное распространение получили шлицевые соединения с прямобочным и эвольвентным профилями зубьев, которые стандартизованы и могут быть неподвижными и подвижными.
^ Соединения с прямобочными зубьями. (рис. 1)

Эти соединения имеют постоянную толщину зуба. Выполняют с тремя видами центрирования ступицы на валу (рис. 2): ^ По наружному диаметру (а); по боковым поверхностям (б); по внутреннему диаметру (в). Центрирование по боковым поверхностям обеспечивает более равномерное распределение нагрузки по зубьям, но снижает точность центрирования ступицы на валу. Поэтому оно применяется при невысоких требованиях к соосности и передаче больших моментов. При требовании точного центрирования ступицы на валу используют центрирование по наружному или внутреннему диаметру. На прямобочных соединениях предусматривают три серии шлицев: лёгкую, среднюю, тяжёлую, которые отличаются высотой и числом зубьев Z. Лёгкая серия рекомендуется для неподвижных соединений, средняя – для подвижных, тяжёлая – для неподвижных и подвижных при передаче больших моментов.
^ Соединения с эвольвентными зубьями. (рис. 3)
Эти соединения имеют повышенную прочность и точность центрирования. Технология нарезания зубьев эвольвентного профиля более совершенна и точна, чем для зубьев прямобочного профиля. Соединения с эвольвентными зубьями наиболее перспективны.
^ Расчёт шлицевых прямобочных соединений.



Расчёт производят на смятие и износ (ГОСТ 21425-75)

^ Расчёт на смятие. Условие прочности.

где dср.= (D+d)/2 – средний диаметр соединения;

h=L (D – d)/2-2f – рабочая высота зубьев;

Z – число зубьев (шлицев)

L – рабочая длина соединения
^ Расчёт на износ. Условие работы соединения без износа.

где изн.] – допускаемое напряжение на износ, зависит от твёрдости рабочих поверхностей зубьев (мПа);

изн.] = 0,03НВ для нормализованных и улучшенных зубьев; [σизн.] = 0,3HRC для закаленных зубьев.

^ Шпоночные соединения
Шпоночные соединения служат для передачи вращающего момента от вала к установленным на нём деталям (зубчатым колесам, шкивам, муфтам и т. д.) или наоборот.

Шпоночные соединения осуществляются с помощью призматических деталей – шпонок, которые устанавливаются в пазах вала и ступицы детали. Шпоночные пазы на валах получают фрезерованием, а в ступицах – протягиванием.

Достоинства: простота разработки и сборки; надёжность в эксплуатации; компактность и простата конструкции.

Недостатки: ослабление вала и ступицы шпоночными пазами; наличие концентрации напряжений в зоне больших моментов; высокие требования к точности выполнения шпоночных пазов; необходимость в дополнительных в деталях для осевой фиксации зубчатых колёс, шкивов и т. п.

Шпоночные соединения применяют при малых нагрузках, возможности размещения длинных спиц, необходимости лёгкой сборки и разборки. По мере роста нагрузок применение шпонок сокращается.

^ Основные типы шпоночных соединений. Шпоночные соединения делятся на две группы: Ненапряжённые и напряженные. Ненапряжённые соединения осуществляются призматическими и сегментными шпонками, которые не вызывают деформацию ступицы и вала при сборке. Напряжённые соединения осуществляются клиновыми шпонками, которые вызывают деформацию при сборке.

^ Соединения призматическими шпонками имеют наибольшее распространение. Стандартизованы обыкновенные и высокие шпонки. Последние обладают повышенной несущей способностью, их применяют, когда закрепляемые детали имеют малую длину. Момент передается узкими боковыми гранями шпонок. По форме торцов различают шпонки трёх исполнений: А, В и С. Шпонки с закруглёнными торцами обычно размещают в валу в пазах, обработанных пальцевой фрезой; плоские торцы шпонок помещают в близи деталей препятствующих осевому шпонок. Пазы обрабатывают дисковой фрезой, и дают меньшую концентрацию напряжений у вала.

Расчёт призматических шпонок. В размере сечений шпонке и глубину паза вала t , выбирают в зависимости от диаметра d вала по СТ СЭВ 189 – 75. Длину шпонки конструктивно принимают на 5…10мм меньше длины ступицы, согласовывают со стандартом и проверяют на смятие:
Ơсм = Ft / Aсм ≤ [ Ơ ],
где F = 2 М/d – окружная сила, передаваемая шпонкой;

Асм = (см h-t1 )lp – площадь смятия.

Значит
Ơ = 2 М / [ d ( h – t1 )Lp ] ≤ [Ơсм ],
где М – момент вращения, Lp – рабочая длина шпонки.

^ Соединения сегментными шпонками являются разновидностью соединения призматической шпонкой работают боковыми гранями.

^ Расчет сегментных шпонок. Размеры сечений шпонки, её длину L и глубину паза вала t , выбирают в зависимости от диаметра по ГОСТ 24071 – 80. Сегментные шпонки проверяют на смятие формулой:
Ơ = 2 М / [ dt(h – t1)Lp] ≤ [Ơсм ].
^ Соединения клиновыми шпонками имеют ограниченное применение. Клиновые шпонки представляют собой однокосные самотормозящие клинья с уклоном 1:100. При запрессовки клиновой шпонки происходит перекос ступицы по отношению к валу. Из-за этих недостатков применение клиновых шпонок ограничено.

^ Сварные соединения
Сварные соединения наиболее совершенны из неразъемных соединений. Они образуются под действием сил молекулярного сцепления, возникающих в результате местного нагрева соединяемых деталей или совместного пластического деформирования их. Способы сварки разнообразны. Наиболее широко распространена электродуговая сварка металлическим электродом. Процесс сварки ведется вручную или автоматически. Для защиты расплавленного металла от вредного воздействия воздуха применяют флюсы. Флюс обеспечивает высокое качество металла шва и устраняет его разбрызгивание.

Достоинства:

1) Равнопрочность шва и соединяемых деталей;

2) Герметичность соединений;

3) Технологичность и невысокая стоимость изготовления.

Недостатки:

1) Недостаточная прочность при переменных, ударных и вибрационных нагрузках;

2) Коробление деталей из–за неравномерности нагрева в процессе сварки и охлаждения;

3) Изменение структуры металла вблизи сварочных швов, что понижает прочность;

4) Опасность появления трещин.

^ Виды сварных соединений:

1) Стыковые – наиболее простые, надежные и экономичные конструкции. Имеют наименьшую массу и концентрацию напряжений в зоне шва. Эти соединения выполняют стыковыми швами, форма которых зависит от толщины соединяемых деталей и вида сварки. Геометрической характеристикой стыкового шва является толщина свариваемых деталей.



2) Нахлесточные – выполняют угловыми швами, которые по форме наружной поверхности могут быть нормальными, выпуклыми и вогнутыми. На практике наиболее распространены нормальные швы, имеющие в поперечном сечении форму равнобедренного треугольника. Выпуклые швы образуют резкое изменение сечения деталей в месте соединения, что вызывает повышенную концентрацию напряжений. Вогнутые швы обеспечивают плавное сопряжение металла шва с основным металлом, что снижает концентрацию напряжений и увеличивает прочность соединения. Вогнутость шва достигается механической обработкой. Такие швы применяют при действии переменных нагрузок.



3) Тавровые – выполняют угловыми швами без скоса кромок или стыковыми со скосом кромок.


4) Угловые – выполняют стыковыми или угловыми швами. Они мало пригодны как силовые, поэтому их применяют как связующие или как слабо нагруженные рабочие швы.




^ Расчет сварных соединений
В соответствии с конструкцией сварного соединения назначают размеры шва, а затем выполняют проверочный расчет на прочность в предположении равномерного распределения напряжений по длине и сечению шва.

1) Стыковые – стыковые швы рассчитывают на растяжение или сжатие. Длина сварного шва ℓ ш равна ширине соединяемых полос b. Условие прочности шва на растяжение δр = F/( Sℓ ш ) ≤ [ δр ], где F – осевая растягивающая сила; S – толщина шва; δр и [ δр ] – расчетное и допускаемое напряжения на растяжение шва.

2) Нахлесточные – угловые швы рассчитывают на срез по опасному сечению, совпадающему с биссектрисой прямого угла. Расчетная высота шва К sin 450 = 0,7 К. Условие прочности шва на срез τср = F/( Кℓ ш ) ≤ [τср ], где ℓ ш - длина шва; τср и [τср ] – расчетное и допускаемое напряжения на срез шва. Длину углового лобового шва ℓ л обычно принимают равной ширине привариваемой детали. Длина углового флангового шва ℓ ф = F/( 2 *0,7 К [τср ] ).
^ Допускаемые напряжения
Прочность сварных соединений зависит от следующих фактов:

1) Качества основного материала;

2) Характера действующих нагрузок;

3) Технологических дефектов сварки;

4) Деформаций, вызываемых сваркой;

5) Различной структуры и свойств наплавленного и основного металла.

Поэтому допускаемые напряжения при расчете сварных соединений принимают пониженными в долях от допускаемых напряжений для основного металла.


^ Клеевые соединения
Склеивание – один из эффективных способов соединения конструкционных материалов. Нагрузочная способность клеевых соединений в основном зависит от конструкции склеиваемых деталей, качества подготовки поверхностей склеиваемых деталей, качество подготовки поверхностей к склеиванию и правильности выбора типа клея.

Сопрягаемые поверхности склеиваемых деталей не должны иметь заусенцев и забоин. Перед склеиванием эти поверхности тщательно обезжиривают органическими растворителями. В зависимости от склеиваемых материалов и условий работы для склеивания применяют различный клей.

Достоинства:

1) Герметичность;

2) Возможность соединения разнородных материалов, неподдающихся сварке;

3) Высокая коррозийная стойкость;

4) Малая концентрация напряжений.

Недостатки:

1) Зависимость прочности и долговечности клеевых соединений от условий эксплуатации;

2) Сложность технологических режимов склеивания.

^ Виды клеевых соединений.

Их выполняют:

1) По косому срезу


2) С накладками


3) Нахлесточными


Эти соединения рассчитывают на сдвиг, методами сопротивления материалов, принимая допускаемое напряжение на сдвиг [τср ] = 15…20 МПа.

^ Заклепочные соединения
До недавнего времени заклепочные соединения широко применяли в различных инженерных сооружениях: судах, котлах, кранах, мостах и др. В последние десятилетия область применения таких соединений в общем машиностроении резко сузилась в связи с развитием методов сварки. Заклепочные соединения остаются еще распространенным видом неразъемного соединения при изготовлении металлических конструкций из легких сплавов (дюралюминия).

Заклепка (рис. 1, а) - цилиндрический стержень 1 круглого поперечного сечения, на конце которого имеется закладная головка 2. В процессе клепки выступающая часть цилиндрического стержня превращается обжимкой 3 в другую, так называемую замыкающую головку 4 (рис. 1, б).

Основные типы заклепок показаны на рис. 2. Они различаются по форме головки. Наиболее распространены заклепки с полукруглой головкой (рис. 2, а). В тех случаях, когда выступающие из деталей головки недопустимы, применяют заклепки с потайными головками (рис. 2, б). Кроме этих заклепок в самолетостроении и некоторых отраслях промышленности применяют специальные типы заклепок, например пистоны (рис. 2, в).
Рисунок 1 Заклепка цилиндрическая Рисунок 2 Основные типы заклепок


Рисунок 1 Заклепка цилиндрическая


В качестве материала для заклепок используют малоуглеродистую сталь (Ст.2, Ст. 3). Место соединения листов с помощью заклепок называется заклепочным швом. Для достижения полной герметичности производят подчеканку шва: ударами по специальному инструменту - чекану - осаживают часть кромки склепываемого листа для плотного прижима одного шва к другому.

По назначению различают заклепочные швы: прочные, от которых требуется только прочность; плотные, которые помимо прочности должны обеспечивать герметичность конструкции.

^ Резьбовые соединения
Резьбовые соединения – самый распространенный вид разъёмных соединений. Они осуществляются с помощью крепёжных деталей – болтов, винтов, шпилек, гаек и др. деталей, основным параметром которых является резьба. Резьбу нарезают вручную метчиками или плашками, а также на специальных станка резцами, резьбовыми головками или плашками, фрезами; в массовом производстве резьбу получают накатыванием на резьбонакатных автоматах.
^ Классификация резьб:
По форме поверхности, на которой образованна резьба, различают цилиндрические и конические резьбы.

По форме профиля резьбы делятся на треугольные (а), трапецеидальные (б), упорные (в), прямоугольные (г), круглые (д).




а) б) в) г)




д)
Расчёты:

Расчёты не затянутых болтов:
Gp = 4Q/ πd21 ≤ [Gp]; d1≥√ 4Q/π[Gp]
где Q – осевая нагрузка;

d1 – внутренний диаметр резьбы;

[Gp] – допускаемое напряжение на растяжение.
^ Расчёты болтового соединения, затянутого, не нагруженного внешней осевой силой:

Gp = 4Q0/ πd21 ≤ [Gp]; Q0 =1,3Q; d1 ≥ √ 5,2Q/ π[Gp]
где Q0 – расчётная эквивалентная нагрузка.
^ Расчёт напряжённого болтового соединения, к которому после затяжке приложена внешняя осевая нагрузка:

Q1=(1,1÷1,4) Q; Q0=(1,4÷1,8)Q; Q0=1,8Q

d1 ≥ √ 7,2Q/ π[Gp]
Стандартные крепёжные детали:
Винты резьбовых соединений общего назначения бывают крепёжные и установочные. В зависимости от размеров и назначения головки болтов и крепёжных винтов разнообразны: шестигранные (а), полукруглые (б), цилиндрические (в), потайные (г):



а) б) в) д)

Шпильки наиболее распространённых типов показаны: как тип А – шпильки удобны при изготовлении резьбы резаньем; типа В – при накате резьбы. Диаметр резьбы одинаков.

Тип А Тип В


Гайки в зависимости от формы бывают шестигранные с одной и двумя фасками (а), шестигранные прорезные (б), шестигранные корончатые (в):



а) б) в)

Материалы: стандартные крепёжные детали общего назначения изготовляют из углеродистых сталей Ст 3, 10, 20, 35, 45 и др.Эти стали в условных массового производства позволяют изготовлять резьбовые детали методом холодной высадки с последующей накатки резьбы. Легированные Ст 35х, 38хА и др. применяют для высоконагруженных деталей при переменных и ударных деталей. Сталь, болты, винты и шпильки изготавливают 12 классов прочности: 3,6 4,6 4,8 5,6 5,8 6,6 6,8 6,9 8,8 10,9 12,9 14,9 (ГОСТ 1759 – 70).

^ Соединение с натягом
Соединение с натягом получают с помощью прессовых насадок. Из соединения деталей с натягом наиболее распространение получили цилиндрические, т.е. такие, в которых одна деталь охватывает другую по цилиндрической поверхности. (рисунок 1.1)

После сборки на посадочной поверхности возникает контактное давление р и соответствующие ему силу трения, которое обеспечивают неподвижность соединения.

Рис.1.1 Прессование – наиболее простой и распространенный способ сборки, однако при запрессовки происходит смятие и частичное срезание неровностей посадочных поверхностей, что снижает прочность соединения. Соединение детали нагревом или охлаждением не имеет этого недостатка, поэтому прочность таких соединений в 1.5…2 раза выше, чем соединение, собираемое запрессовкой. Нагревание ступицы производят в горячем масле, токами высокой частоты или в газовой печи (до температуры 200…400 0С), а охлаждение вала – сузим льдом или жидким воздухом. Охлаждение валов применяют ограниченно из-за возможности коррозии, т.к. холод вала образует иней. Разность температур нагрева ступицы или охлаждения вала должна обеспечить минимально необходимый зазор.

Соединение с натягом применяют для изготовления составных зубчатых, червячных (рисунок 1.2) и локомотивных (рисунок 1.3) колес, соединения их с валами для посадки подшипников качения, роторов электродвигателей и т.д. Они постепенно вытесняют шпоночные и

Рис. 1.2 другие соединения, особенно при Рис.1.3

отсутствии необходимости в частой сборке- разборке.

Расчет соединения с натягом (рисунок 1.4)

Прочность соединения зависит от значения натяга, который принимает в соответствии с выбранной посадкой. При расчете посадки с натягом в первую очередь определяют значение необходимого давления р на посадочной поверхности в предложении равномерного распределения его по всей поверхности. Это давление должно быть таким, чтобы силы трения, возникающие на посадочной поверхности соединения, обеспечивали надёжную передачу за данной осевой силы F вращающего Рис. 1.4 момента М или их комбинации. Значение р определяют по следующим формулам:

при передачи осевой силы F

при передаче вращающего момента М:


при одновременной передачи осевой силы F вращающего момента М:

где К =1.5…2- коэффициент запаса прочности соединения;

d и l – номинальный диаметр и длина соединения;

f – Коэффициент трения (сцепления)

При запрессовке: f = 0.085-сталь по стали и чугун, f = 0.05- бронза по стали и чугуну.

Расчет натяга связан с давлением р зависимость Ляме:

где С1 и С2- коэффициенты жесткости:



где d1- диаметр отверстия вала;

d2- наружный диаметр охватывающего детали;

Е1 и Е2, v1 и v2- модуль упругости и коэффициенты Пуассона материала вала и ступицы: для стали Е=2,1.105 МПа и v=0.3; для бронзы Е=0,98.105 МПа и v=00ю35

При сборке соединения неровности посадочных поверхностей срезается и сглаживается; для компенсации этого требуемый натяг должна быть больше расчетного :


где Ra1 и Ra2 – средняя арифметическое отклонение профилей спрягаемых поверхностей. По стандарту СТ СЭВ 144-75 выбирают посадку.

На практике возможны случаи, когда выбранная посадка создаёт натяг значительно больше требуемого , который вызывает разрушение деталей. Поэтому их нужно проверять на прочность.

Рассчитывают наибольший расчётный натяг:

Максимальное давление:

Рассчитывают касательный натяг:

где - наибольшее эквивалентное напряжение в точках внутренней поверхности ступицы; - предел текучести материала ступицы.

Проверка на прочность ступицы рассчитывать не обязательно, т.к. напряжение превышает 0,8

Формулы применимы для детали из бронзы.

^ Механизмы прерывистого одностороннего движении
Храповые механизмы
Храповые механизмы применяют для осуществления движений подачи инструмента и обрабатываемого материала в различных станках. Кроме того, их используют в качестве тормозных устройств, препятствующих обратному ходу. Так, храповой механизм в грузоподъемных лебедках предотвращает падение поднятого груза.

Основой храпового механизма служит храповая пара (рис. 1), состоящая из останавливаемого звена 1, называемого храповиком, и останавливающего звена 2, называемого собачкой или щеколдой. Замыкая оба звена стойкой 3, получаем храповой механизм.
Храповые механизмы делятся на 2 основных класса:
1. Механизмы, в которых храповик задерживается собачкой только в одном направлении, а в другом направлении может двигаться и приподнимать собачку. К этому классу относятся механизмы, имеющие храповик с острыми зубьями (рис.1).

2. Механизмы, в которых храповик затормаживается в двух направлениях. К этому классу относятся механизмы имеющие храповики с симметричными зубьями. Действие такого храповика соответствует работе двух противоположно действующих храповых механизмов. Широкое применение получили фрикционные храповые механизмы. Их можно рассматривать как зубчатые с малым шагом.




Рисунок 2. Кулачковый фрикционный храповой механизм.

Рисунок 1. Храповой механизм.

Мальтийские механизмы.
Мальтийские механизмы (рис. 3) применяют для преобразования непрерывного вращения ведущего звена 1 в прерывистое движение ведомого звена 3. Палец 2 закрепленный на ведущем звене 1, последователь входит в прорези ведомого звена (креста 3).

На рисунке показан момент начала движения креста 3. Палец 2 находится в начале прорези. При вращении звена 1 по часовой стрелке палец входит внутрь прорези, приближаясь к оси вращения креста, а затем начинает удаляться от оси и выходит из прорези. Пока палец перемещается по прорези. крест поворачивается, а после выхода пальца из прорези крест останавливается. Палец. продолжая вращаться, через некоторое время входит в следующую прорезь креста и движение креста снова повторяется. Если крест имеет 4 прорези, то при одном полном повороте пальца крест поворачивается на четверть поворота. Чтобы крест во время остановки не поворачивался самопроизвольно, поверхность между его прорезями делается вогнутой, а поверхность ведущего диска – выпуклой.





1

Рисунок 3. Мальтийские механизмы.


Мальтийские механизмы изготавливают с тремя, четырьмя, пятью, шестью и восемью прорезями креста, что соответствует 1/3, 1/4, 1/6 и 1/8 оборотам ведомого звена за один полный оборот ведущего звена.


1   2   3   4   5   6

Похожие:

Конспект лекций по разделу “Детали машин” iconКонспект лекций по разделу “Детали машин”
«Техническая эксплуатация и обслуживание электрического и электромеханического оборудования»

Конспект лекций по разделу “Детали машин” iconКурс лекций по дисциплине «Теория механизмов и машин» Лекция Введение. Структура механизмов
Тмм научная основа новых машин и механизмов. Исторический очерк развития тмм. Цели и задачи курса. Разделы тмм. Основные виды звеньев....

Конспект лекций по разделу “Детали машин” iconУчебно-методический комплекс по дисциплине архитектура
По дисциплине "Архитектура вычислительных систем" в библиотеке имеется достаточное количество экземпляров учебников и учебных пособий,...

Конспект лекций по разделу “Детали машин” iconДомашнее задание по курсу Детали машин “Расчет электромеханического...
Разработать схему электромеханического привода. Результаты представить в объяснительной записке, в которой содержится

Конспект лекций по разделу “Детали машин” iconКурсовой проект по курсу «Детали машин» Тема проекта
А1, эскиза чертежа общего вида формата А1 на миллиметровой бумаге, и расчетного пояснительной записки на листах формата А4 ( 25-...

Конспект лекций по разделу “Детали машин” iconАдаптированный конспект лекций
По учебной дисциплине оп. 02. Производство и первичная переработка продукции животноводства

Конспект лекций по разделу “Детали машин” iconКонспект лекций по курсу «Организация ЭВМ и систем» для студентов...
Конспект лекций по курсу «Организация ЭВМ и систем» для студентов специальности 220100 Вычислительная техника, системы, комплексы...

Конспект лекций по разделу “Детали машин” iconСписок рекомендуемой литературы
Андреев А. Д., Черных Л. М. Конспект лекций по физике. Раздел «Механика». – Спб, 2004

Конспект лекций по разделу “Детали машин” iconКонспект организованной образовательной деятельности по конструированию...
Продолжать развивать способность различать и называть строительные детали (куб, пластина, кирпичик, брусок)

Конспект лекций по разделу “Детали машин” iconКонтрольная работа по разделу. Проектная работа по разделу
Рф отводит 204 часа для обязательного изучения иностранного языка на этапе начального общего образования



Школьные материалы


При копировании материала укажите ссылку © 2018
контакты
top-bal.ru

Поиск